Das Originalprofil Die Musterrippen sind gefräst von Rolf Fritschi
Die Rippen werden auf 6mm Depron übertragen und ausgeschnitten
Gewichtsvergleich
Eine Serie Depronrippen ist ausgeschnitten und verschliffen
Diese Menge Rippen sollten reichen
Der erste Versuch mit der Verarbeitung von Depron
Das Stabilo mit 3mm Depron beplankt
Das Gerüst vom Seitenruder aus 6mm Depron
Das Seitenruder beplankt
Die Scharniere sind aus Sperrholz
Gewichtsbilanz Seitenruder
Gewicht Stabilo Roh
Doppeltes 6mm Depron für den Spickel vor dem Stabilo
Zusammengeklebt wird das Ganze mit PU Schaumkleber von Würth
Anpassen vom Spickel an das Stabilo
Gewicht Rohbau ohne Beglasung
Gewicht Rohbau ohne Beglasung
Das ganze Seitenleitwerk Roh und verschliffen
Bereit zum Glasen
Auch das Ruder ist bereit zum Glasen
Das 49g Gewebe ist zugeschnitten
Das Gegenüber Gewebe liegt bereit
Um Verzug zu vermeiden wird alles stehend ausgehärtet
Während dem Aushärten habe ich die Rippen für das Höhenruder ausgeschnitten
Mit Messer und Schleifklotz muss behutsam gearbeitet werden
Leichter geht es fast nicht
Erste Rumpfteile sind ausgeschnitten
Alle Depronteile müssen auf der ganzen Fläche angeschliffen werden
Rumpfboden verklebt
Das Seitenleitwerk in Warteposition
Metallwinkel als Stützhilfen
Jetzt ist Zeit für ein Kaffee
Und weiter geht es mit dem Rumpfmittelteil
Die Dimension ist riesig
Der Rumpfhinterteil wird hochgeklappt und dann verklebt
Das ganze Konstruckt ist noch richtig schwabbelig
Innenansicht
In den Rumpfboden kommt eine Holzvertärkung für das Fahrwerk
Die Eckleisten und die Verstärkung werden zum Aushärten beschwert
Diese Verbinder halten das Ganze in Form
Die Aluleisten Garantieren Geradheit
Im Bereich der Seitentüren wird eine 3mm Bodenplatte eingeklebt
Die Einlauflippe wird aus Balsa hergestellt
Die Frontpartie ist ein schwieriges Unterfangen
Der vorderste Ringspant ist mit Seitenzug und Sturz versehen
Mit Magneten ist der Ringspant bis zur Fixierung am Rumf an ein Vierkantrohr geheftet
Jetzt wird die Motorverkleidung mit 6mm Depronstreifen beplankt
Ein Steifen nach dem anderen wird aufgeklebt
Die obere Hälfte ist geschafft
Die Seitenwände müssen noch leicht korrigiert werden
Hier ist die Formgebung schwierig
Auch hier wird gestückelt
Alles gut fixieren bis der Kleber ausgehärtet ist
Blick von vorne
Die Einlauflippe wir vorbereitet
Grobspachtelung
Spachteln schleifen spachtel bis die Form ungefähr stimmt
Die Einlauflippe bekommt noch ein Balsa aufsatz
Weiter geht es mit der Flügelanpassung
Die innere obere Rumpfverstärkung
Da ich keinen genauen Plan habe muss nach Bildern gearbeitet werden
Das sind die Verstärkungen für das Seitenleitwerk
Das Heck wir innen mit Glas belegt
Probesitz vom Seitenleitwerk
Das Loch für die Steckung wird angezeichnet
Im hinteren Teil sind noch Vertärkungen aus Depron eingebaut
Die Vertärkungen laufen diagonal
Das Loch für die Steckung ist gemacht
Verstärkung für das Fahrwerk
Bodenverstärkung für die Akkuhalterung
Schablone für die Seitentüren
Die Masse habe ich den Bildern entnommen
Das Hüllrohr ist eingeklebt
Verstärkungen aus 3mm Pappelsperrholz bis zum Motorträger
Während dem Aushärten muss das Holz belastet werden
Die äusseren Hüllrohre
Die Verstärkungen sind noch mit Glas überzogen
Flügelwurzelrippe
Der Flügelaufbau beginnt mit dem Rippen bereit stellen
Die Wurzelrippe ist mit dem Steckrohr verklebt
Die Löcher müssen der V Form angepasst werden
meine kleinen Helferlein
Die Rippen sind verklebt mit PU Schaumkleber
Endanschlag in der Steckrohrhülle
Das Ganze ist sehr leicht aber auch labil
Die Nasenhilfsleiste wird aus Balsa hergestellt
Auf dem Holm werden CFK Rovings aufgelegt
Auf einer Seite werden die Rovings mit Klebeband gesichert
Auf der anderen Seite sind dis Rovings mit Klammern beschwert und auf Zug gehalten
So ist garantiert dass die Rovings während dem Harzen an ihrem Platz bleiben
Nach dem Harzen habe ich die Rovings mit Folie abgedeckt und angedrückt
Für die spätere Beplankung sollten die Rovings nicht zuviel auftragen
Nach dem trocknen kann beplankt werden
Alles wird beschwert und festgezurrt
Das gib die Flügelstrebenhalterung
Nach dem Anpassen kann alles verklebt werden
Das Servobrett mit der selbstgedruckten Servohalterung
Servo eingebaut und Kabel eingezogen
Hier sieht man noch die CFK Rovings unter den Holmstegen
Das Balsaholz für die Landeklappenanformung wird nass vorgebogen
Die eingeklebte Landeklappenanformung
Die CFK Rovings auf der Unterseite
Die ganze unterfläche wird nochmals kontrolliert und überstehendes wggeschliffen
Die untere Fläche ist jetzt auch schon beplankt alles mit 3mm Depron
Die Beplankung ist beschnitten und grob verschliffen
Der Randbogen fehlt noch
Sogar am richtigen Ort aufgeschnitten
Der eingesetzte Balsaklotz stabilisiert das Ruderhorn
Anprobe der Flügel und Beplankung von den Landeklappen
Passt fast saugend
Die Querruder müssen noch abgetrennt werden
Querruder abgetrennt
Die Hinterkante am Flügel bei den Querrudern ist Mit CFK laminiert
Symmetrie kontrolle
Die Ruderhinterkante wird aus Balsa hergestellt
Auch die Nasenleiste ist aus Balsaholz
Die Schnitzerei vom Randbogen beginnt
Damit alls Symmetrisch wird sind die Rohlinge zusammengeschraubt
Passkontrolle
Hier werden noch Verstärkungen aufgeklebt
Grobe Anpasung an das Profil
Die Grundform ist geschafft
Das Styrodur ist aufwändig zum bearbeiten
Ein CFK Flachprofil ist aufgeklebt und der Flügel ist bereit zum Glasen
Erstmal die Anformung glasen dann hat es Zeit zum Aushärten
Auch die Rundung von den Landeklappen werden zuerst geglast
Querruder am Glasen
Alle Teie werden immer wieder zur Kontrolle zusammengesteckt.
Jetzt geht es wieder mit dem Rumpf weiter.
Die Rumpfspitze ist abgeklebt und überlaminiert
Die abgezogene Motorhaube
Jetzt muss die Rumpfspitze dem Motor entsprechend abgeschnitten werden
Rumpfspitze Abgeschnitten
Dieses Teil wird sicherheitshalber noch aufbewahrt
Vorbereitung vom Motorspant
Der Motorspant ist bereit zum verkleben
So ist alles passgenau gesichert
Jetzt kann der Mptorspant fixiert werden
Spaltmass ca 1.5mm
Alles ist wieder demontiert und der Spant gut verklebt
Hier braucht der Rumpf noch eine Anpassung
Dünnes CFK kann wie ein Blech gebogen werden
Beim Verkleben muss alles Spaltfrei fixiert werden
Ein Höhenleitwerk braucht der Flieger auch noch
Abstandhalter aus Depron
Ausrichtung vom Höhenleitwerk mittels Laser
Anpassung am Rumpf
Das Seitenleitwerk ist noch nicht verklebt
Das Höhenleitwerk wird auch über das Steckrohr ausgerichtet
Die Steckung vom Höhenleitwerk
Das HLW ist bereit zum Glasen
GFK überzug aus 49g Leinengewebe
Das Formblech ist fertig verklebt und verschliffen
Hartgelötete Fahrwerksschenkel
Hier wird die Form von der Frontscheibe definiert
Die Scheibe ist in Form gebracht und überlaminiert
Die Frontscheibe und die Seitenscheiben werden aus Stabilitätsgründen nur Gespritzt
Die Angaben für eine CAD Zeichnung.
Mein Drucker am Drucken vom Turbinenauslass
Das 3D Druckteil kann an die gespachtelte Haube angepasst werden
Eine Schleppkupplung kann nicht schaden
Die HR-Servos sind im Heck eingebaut
Standard Heckfahrwerk
Das ist die Stossdämpferhalterung am Rumpf
Die Radachse besteht aus einer harten Imbusschraube
Einzelteile vom Fahrwerk
Das Gelenk und der Anschlag der Schenkel
Hier fehlen die Federn noch
Die montierten Gelenke
Die Radaufhängung
Das fertig montierte Fahrwerk
Die Radachsen müssen noch angepasst werden
Die Flächenunterseite am Glasen
Das Platzangebot für den 12S Akku
Die Schraube vom HLW wird gesetzt
Eine GFK auflage für das HLW
Diese CFK Flachprofile versteifen den Rumpf hinterteil
Alles drin und Deckel drauf
Das Seitenruderservo
Zur verstärkung bekommt der Rumpf noch einen Rahmen für den Rumpfdeckel
Die letzten Rumpföffnungen sind jetzt verschlossen
Vorbereitung für den Servicedeckel
Die Anlenkung vom HLW und Heckrad wird mit Drahtseilen gemacht
Der Rumpf ist verschliffen
Der Servisedeckel wird auch aus Depron hergestellt
Die GFK Frontscheibe
Die scheusslichen Spuren vom Filzstift nach dem Glasen
Jetz werden alle Teile mit verdünntem Wasserspachrel eingerieben um die Poren zu schliessen
Eine Trocknungsfase
Auch der Rumpf bekommt diese Prozedur
Und die Spachtele ist noch lange nicht fertig
Das erste mal spritzgespachtelt
Das zweite mal spritzgespachtelt
Nachtem dritten mal spachteln und herunterschleifen kann das Seitenleitwerk fix montiert werden
Der Kreuzlaser in Aktion
Passt doch.
Das ganze nochmals im Dunkeln
Und weil es so schön aussieht nochmals
Das zugeschnittene Zubehö wird vor dem Aufkleben auch gespachteltr
Die Servicetüre ist montiert
Fenster und Türen sind aufgeklebt
Eine Lufthutze aus dünnen GFK Plättchen
Die Türfalle noch etwas verfeinert
Die ersten Nietenreihen werden afgezeichnet
Der Anfang der Nieterei
Weitere Nieten auf der Rumpfseite
Und noch mehr Nieten
Nahaufnahme
Im Hinteren Teil hat es ein bisschen wenigen Nieten
Nach den ersten 10 Stunden Nieterei
Nicht Scale, sieht aber trotzdem gut aus
Zwischendurch eine Abwechslung
Und dann wieder Nieten
Die Motorhaube passt saugend
Ein Versuch mit klebestreifen
Und immer wieder kommen ein paar Nieten dazu
Beim Nieten hat sich herausgestellt dass die Servicetüre am falsche Ort ist
Motorhaube von oben
Weitere gefühlt Millonen Nieten auf den Flügeln
Und es hört nicht mehr auf
Querruder und Landeklappe
Flügelunterseite
Das Ergebnis von effektiven 24 Stunden Nieterei
Nach dem Nieten konnten auch die Streben angepasst werden
Oben sind die Streben geschraubt
Unten sind die Streben eingeklinkt
Das Desaster mit den durchscheinenden Nieten
Ausser noch ein zwei Lagen mehr Silberne Farbe ist da nichts mehr zu machen
Silber Metallic ist sehr schwierig zu spritzen
So muss es akzeptiert werden
Bei den Flügeln werden die Nieten vorgängig Grau matt überspritzt
Hier scheinen die Nieten schon weniger durch
Resultat gut
Resultat weniger gut
Die Scheiben sind mit Blau eingefärbtem Klarlack leicht angedeutet
Auch die Frontscheibe ist nur gespritzt
Mit etwas bunter Farbe aufgepeppt
Schriftzüge aus dem Plotter
Mein Logo in auffälligem Rot
HLW montiert
Damit die Werbung auch bleibt
Untere Strebenhalterung
Der verstellbare Ramoser Propeller
Das Spaltmass ist gut
Montierter Spinner
Auch die Zentrierung passt
Die Schattierung beim Auslass ist nur mit Filzstift angedeutet
Die Motorhaubenverschlüsse sind aufgeklebt
No Komment
Der Scheibengummi ist eingezogen
Zusammenbau um den Schwerpunkt zu eruieren
Detail am Rande
Hoffentlich ist der genug stark
Detail Türe rechts
Höhenruder und Seitenruder sind angelenkt
Einfache Empfangsanlage
Die Empfängerakkus können wenn nötig noch nach hinten gesetzt werden
Der fertige Flieger auf der Waage
Und das zeigt die Waage flugfertig an
Mein neuer Sender
Der neue Sender braucht noch ein Pult
Senderpult von vorne
Noch die Gurten montieren und dann ist das Pult für den Sender bereit
