Ein paar Erläuterungen zu den Details. Das kommt so und nicht anders…	Bei diesen Hülsen musste ganz genau aufpassen…
Und die Fahrwerkabdeckung kommt so drann…	Anschauungs-Unterricht an seinem eigenen Modell: Hier hatte das Original das Gepäckfach…
Fahrwerkabdeckung wie beim Original…	Und ja, die Abdeckung ist Graspisten-Tauglich!
Die Anlenkung für das einziehbare Heck-Fahrwerk von oben gesehen…	…und von unten.
Am 15. Mai 2011 schliesslich gibt sich Hugo einen Ruck und fängt mit dem Bau des „Projekt 17“ an.
Seine Vorliebe für Hinterteile tritt hier zu Tage und fängt gleich mal damit an. Vorher:	Nachher:
Abdeck-Klappen für das Spornfahrwerk ausgefräst.	Anlenk-Waage für das Spornrad.
So sieht aus wenn’s eingeharzt ist. Fahrwerk montiert, ausgefahren...	Und hier eingefahren.
Die Steckung für die Tragflächen wird ausgerichtet und…	…eingeharzt. (er arbeitet sich langsam nach vorne…)
Während das Harz trocknet, wird wieder am „Hintern“ weitergearbeitet. Das HLW wird zusammengefügt.	Und wieder nach vorne. Die Steckungen der unteren Tragflächen wird angepasst und einlaminiert. Die leichte V-Stellung ist durch die Streben vorgegeben.
Saubere Passungen und Übergänge. Andreas zeigt hier allen den Meister! Er arbeitet sich zur Vorderseite…“no coment!“	Liebe für’s Detail. Streben wie aus dem Bilderbuch. Verstärkung der Steckungsrohre für die unteren Tragflächen.
Und hier fertig einlaminiert.	Kaum verbunden, schon wieder getrennt.
Der Hintern gibt zu denken. Was machen wir mit dem Bürzel?	…sicherheitshalber mal mit Laminat verstärken und dann schaun wa mal…
Die Schnittkanten am HLW müssen noch verkastet werden. Mit Wasserwage und Senkel wird der Dorn für’s SLW ausgerichtet.	Et voilá. Und hier während dem anstrengendsten Teil der Arbeit; -> „trocknen lassen“
Endlich trocken.	Befestigung für die HLW & SLW Einheit am Rumpf.
Das SLW wird verklebt und der Hintern wird immer hübscher.	Auch die Abdeckung passt wie A… auf Eimer.  „saugend“
Für das SLW-Ruder werden Stift-Scharniere eingesetzt...	…und so montiert. Das sollte hoffentlich ein Ruderflattern verhindern.
Die Schnittkanten der Höhenruder am Trocknen, nachdem die Gehrung angepasst wurde.	Und das?. Das ist Hugo’s Antwort auf kompromisslose Montage-Geschwindigkeit.
Die „Bürzel-Schnellmontage-Vorrichtung“ nimmt Gestalt an.	Langsam wird das Bild klarer.
So sieht „Made by Hugo“ im Detail aus. Saubere Sache!	Anstelle HLW / SLW Einheit separat und danach den Bürzel mit weiteren Schrauben ranzufummeln, wird die Sache direkt mit dem Bürzel montiert.
Weiter geht’s mit dem Ausschneiden der Servoschächte.	Servicefreundlicher, x-fach bewährter Einbau der Servo’s.
Vergleichbares Vorgehen beim Seitenruder.	Einfach, gut und ohne Schnörkel.
Die Fahrwerkschacht-Abdeckung wie von Andreas empfohlen umgesetzt.	Funktioniert 1 A.
Und jetzt geht’s an’s Eingemachte, oder an’s Eingelegte? Auf jedenfall an’s Interne. Das Gepäckfach soll hier als Service-Zentrale dienen.	Sieht aus wie Intarsien, sind aber keine!  -> Der Service-Tür-Rahmen.
Der muss halten! Schliesslich kommt hier das Manometer, der Benzin- und Druckluftanschluss, die Stromversorgungs-Anschlüsse etc. hin.	Und das ist Oma’s Wandschrank, wo dann auch alles reinkommt, was sonst nirgends Platz hat. (wie z.B. das Frequenz-Klämmerli)
Auch die einzige Einstiegs-Tür bekommt einen passenden Rahmen.	Verstärkung mit Kohle-Rowings für das etwas mehr an Steifigkeit.
Zugang zur Service-Luke offen...	…und zu.
Beschlag für die Einstiegstüre. Damit die Türe beim öffnen aus der Kontur tritt, sind die Schenkel überdimensional verlängert. Das tönt jetzt etwas kompliziert,	…ist aber so.  Mit eingedicktem 24h Laminierharz wird das ganze eingeklebt.
Zeigt her eure Beine…	Die Radschächte noch obenauf, mal sehn ob’s passt.
Jap, die sind tatsächlich drinn!	Soviel zum Thema „aus der Kontur tretende Tür“. Alles klar jetzt?
Und ja, sie passen. Wär ja sonst nicht von Andreas…	Das erste mal steht sie auf ihren eigenen Beinen.
Ein bisschen Mollig, aber das wird schon…	Hier die Li-Re-Gewindestange (kommt die aus Italien?) zur Flügelbefestigung.
Die Verstärung der Fahrwerksbefestigung aus GFK und das Ende der Gewinde-Stange. Hoffentlich gibt das keine Fummelei mit den Flügeln.	Die Fahrwerks-Verstärkung muss in der Wurzelrippe auch entsprechend ausgenommen werden.
Das Selbe für die oberen Tragflächen.	Ausmessen von Motorsturtz und Seitenzug – Versatz.
Negativer Motorsturz und genügend Seitenzug sorgen für den korrekten Vorwärtsdrang	Motorspant mit GFK auf 250er Moki-Gewalt verstärkt
Auch der GFK Auflage-Ring wird mit zusätzlicher Glas-Matte befestigt.	Flügel-Enden hier im Dutzend billiger…
Die Uebergänge der Flügelenden auf die Tragfächen werden fein verspachtelt.	Motorspant wird eingepasst.
Der Spannt ist fertig zur Aufnahme des Herzstückes.	In der Automobilindustrie heisst das „Hochzeit“. Der Mocken ist drinn!
Durch den turbolierenden diagonal Luftmassen-Injektor wird eine Leistungs-Steigerung von unvorstellbaren Dimensionen erreicht.	Querruder und Bremsklappen sind ausgeschnitte und müssen nun noch verkastet werden.
Schweisstreibendes „trocknen lassen“…	Um die beidseitige Oszilation der eintretenden Luftmassen zu gewärleisten wird hier strikte darauf geachtet, dass die linken und rechten Fliegenbeine…
Und hier der Platz für die Servos. „same procedure as last year“	Die Anlenk-Gestänge für Quer- und Brems-Klappen.
Serien-Fabrikation. So ähnlich wie heute in einem Freiämter Keller, sah’s wohl früher in den heiligen Hallen von Beechcraft aus.	Die Verglasung sorgt für den nötigen Durchblick.
Saubere anatomische Mass-Matratzen für die Tank’s.	Einmal Treibstoff, einmal Druckluft
Die genaue Platzierung wird für den Schwerpunkt noch definiert.	Motorhauben-Befestigung mit den Kühl-Öffnungen in Position.
Zur Service-Freundlichkeit wurden Silikon-Schlauch-Stücke mit Fettfüllung über die Ventil-Stössel geschoben. Moki drauf und..	…Deckel zu. Die Bullige Form ist hier bereits erkennbar.
Das sind die unverwechselbaren Traum-Formen.	Hier die Tanks’, Gas-Servo und Zündung an ihrem Platz.
Oma’s Kleiderschrank fast fertig aufgeräumt. Da fehlt nur noch die Ersatz-Zündkerze und das Frequenz-Klämmerli.	…des Wiederspenstigen Zähmung…
Hier wird den Fahrwerk-Klappen die nötige Rumpf-Wölbung verpasst. Die Drehfedern drücken dann die unteren Radabdeckungen auf.	Ein tragendes Element; die Kabinen-Verstrebung…
…natürlich mitten im Sichtfeld, wie beim Original.	Fahrwerks-(Bein)-Verkleidung… fehlen nur noch die Netzstrümpfe!
Hier sieht‘s fast aus wie im Freudenhaus. Exakt 10m rotes Oracover verbügelt.	Die Silikon-Scharniere beim steiff werden. Das geht hier ratzfatz.
So, Feierabend für heute. Morgen werden die Servo’s eingebaut.	Unglaublich, wie schnell die Zeit vergeht…
Hier Deckel und Anlenkung im Detail.	Der Stecker bleibt beweglich im Flügel, die Dose ist fest im Rumpf.
Schlepphacken???	Die Vorbereitung für einen Mittelmotor???
Weit gefehlt!       Der Braten kommt jetzt an den Spiess.	Alles gut abgehangen und mariniert.
Und hier bereits gut angebraten und à point.  Es ist Serviert!	…und der Braten wird angerollt
Da wird der Mund wässrig!	Und auch gleich gestopft!
Es darf geschluckt werden…	Schwerpunkt-Waage, damit die Ballerina im Gleichgewicht bleibt. Jetzt geht’s an die Positionierung des Innenlebens.
Schwerpunkt kommt gut. Leicht kopflastig, aber das lässt sich mit der Position der Akku’s noch ausgleichen. Jetzt geht’s an den Finish!	Sicher ist sicher. Platz ist ja vorhanden also wird noch eine zweite Druckluft-Reserve eingebaut.
Service-Türe fertig eingerichtet. Das Fahrwerk-Steuerventil von Jet-Tronics lässt sich erstaunlich gut regeln. Einfach niedlich das Manometer von Festo.	Drucktest mit 8bar ist bestanden und reicht für gut 12mal Fahrwerk ein-aus. Danach ist der Druck bei 3,5 bar.
Spaghetti Bolognese im Rumpf statt auf dem Teller! Funktionstest und Programmierung ist abgeschlossen nun geht’s an’s grosse Aufräumen.	Aufräumen Schritt 1 von …
Die Filets müssen angepasst und geschnitten werden. Erste Anprobe.	Nomen est Omen…
Aufräumen Schritt 267 von…	Eigener DVD-Player, man gönnt sich ja sonst nix!
Trick 77b. Extra grosse Akkuplatte, damit man den Kabelsalat nicht sieht. (irgendwann reichts halt mit Aufräumen)	Das Team Affolter hat sich mächtig in’s Zeug geworfen! Super Filets und Beschriftung sind’s geworden!
Hugo hat seine Malerischen Qualitäten mit der Haube ein weiteres mal gezeigt.	Aber voll Original, ey….
Demnächst kann der Motor eingelaufen werden.	Motor läuft und beim Klang wird’s warm um’s Herz.
Tja, da ist noch jede Menge Reibung in den 5 Töpfen. Das Ding wird warm!	Das Bauprojekt wäre somit abgeschlossen. Letztes Auswiegen und dann steht nur noch das Einfliegen auf dem Programm.
Ein Traum wurde wahr. An dieser Stelle bedanke ich mich bei allen Beteiligten, welche mir beim verwirklichen meines Traumes geholfen oder mich in irgendeiner Weise dabei unterstützt haben. Gruss Campa